Treliça modular multifuncional: projeto estrutural, seleção de material e processo de instalação
Guiado pelo conceito de design principal de "combinação flexível e adaptabilidade multi-cenário", o trelúcio modular multifuncional integra módulos padronizados com estruturas expansíveis. Encontro o desempenho de carga e a flexibilidade operacional, tornando-o amplamente aplicável em performances, exposições, treliça modular e outros campos. Os detalhes de seu projeto estrutural, seleção de materiais e processo de instalação são os seguintes:
I. Projeto estrutural: combinação modular para adaptabilidade multidimensional
O design geral adota uma estrutura em camadas de "módulos básicos padronizados + componentes de expansão funcional", que não apenas garantem a emenda universal, mas também atende às necessidades específicas do cenário. Os principais recursos estruturais do sistema de treliça modulares são os seguintes:
2. Módulos básicos: padronização e universalidade
Especificações do módulo unificado: As unidades básicas de treliça seguem dimensões padronizadas, com comprimentos comuns de 1M/2M/3M (personalizável a 6m sob demanda). As seções transversais são principalmente triangulares (200 mm × 200mm) ou quadrado (300 mm × 300 mm), treliça de tubo redondo leve compatível com conectores padrão da indústria. Os módulos de diferentes lotes ou para diferentes cenários podem ser emendados de forma intercambiável, eliminando a limitação de "um design por cenário".
Estrutura articular de conexão rápida: Cada extremidade do módulo é equipada com uma junta de conexão dupla de "flange + trava":
Os flanges permitem a treliça de tubo redondo modular de posicionamento preciso (com orifícios de localização de pinos, desvio ≤1 mm) e são fixados com 4-6 parafusos de alta resistência para garantir a estabilidade por carga;
As conexões auxiliares do tipo trava (bloqueadas por rotação após a inserção) permitem um splicing preliminar rápido, treliça de tubo redonda estrutural operável por uma única pessoa, melhorando significativamente a eficiência da montagem.
Interfaces de expansão pré-reservadas: um conjunto de interfaces padronizadas (abertura de 12 a 16 mm com roscas internas) é organizada a cada 0,5m na lateral dos módulos básicos. Essas interfaces podem montar diretamente equipamentos como iluminação, áudio e adereços de exibição sem soldagem ou perfuração adicionais, adaptando -se às necessidades funcionais de performances, exposições etc.
2. Componentes de expansão: suplementos funcionais específicos do cenário
Load-Bearing Enhancement Components: Versatile Modular Truss Design Innovative Modular Truss System For large-span or heavy-load scenarios (eg, suspending large LED screens), "reinforced diagonal web members" (30°-45° angle with basic modules, same material as the main truss) and "anti-overturning bases" (with counterweight slots for sandbags or concrete blocks) can be added. Isso aumenta a carga nominal de uma única treliça de 300 kg para 800 kg.
Componentes de ajuste da forma: inclua "módulos de canto" (ângulo reto de 90 °/ângulo obtuso de 135 °) e "módulos de arco" (raio de curvatura personalizável para estágios circulares ou estandes de exposição anular). Essas peças podem ajudar a unir treliças lineares para formar formas complexas, como formas L, formas em U e formas de anel. Dessa forma, eles podem se encaixar nos layouts irregulares do local.
Componentes funcionais auxiliares: suporta "canais de armazenamento de cabos" (anexados a lados da treliça para esconder cabos de energia e cabos de sinal), "interfaces da barreira de segurança" (para instalar corrimãos de proteção em treliças temporárias) e "pisca -plupcalizador de plupciais", para a construção de cenários integrados de cenários integrais), pisos modulares de renda de renda), trasliosos).
Ii. Seleção de material: equilibrando leve e durabilidade
A seleção de materiais prioriza materiais de alta resistência e fácil de processar para atender às necessidades duplas de "conveniência de manuseio modular" e "confiabilidade operacional a longo prazo". As principais características do material são as seguintes:
1. Material principal: liga de alumínio de grau de aviação como o mainstream
Seleção de material de base: Mais de 90% dos cenários usam a liga de alumínio 6061-T6, sistema de treliça de alumínio durável, com resistência à tração de ≥260MPa e resistência ao escoamento de ≥240mpa. Ele não apenas atende aos requisitos de suporte de carga para cargas pequenas a médicas (por exemplo, iluminação, adereços de exposição), mas também oferece vantagens leves: um módulo de treliça de 2 m de comprimento com uma seção transversal de 200 mm × 200 mm pesa apenas 8-12 kg, facilmente portátil por um adulto sem equipamentos grandes.
Processo de tratamento de superfície: Todos os componentes da liga de alumínio passam por um tratamento duplo de "anodização + pulverização eletrostática":
A anodização forma um filme de óxido de 10 a 15μm de espessura para melhorar a resistência à corrosão do material base;
A pulverização eletrostática usa revestimentos em pó resistentes ao clima (cores personalizáveis, geralmente prateadas e pretas) com uma espessura de ≥60μm, que pode suportar a exposição ao sol ao ar livre e a chuva (desempenho estável em ambientes de -30 ℃ a 60 ℃). Com manutenção adequada, a vida útil atinge de 8 a 10 anos.
Materiais para cenários especiais: Para cenários industriais de carga pesada (por exemplo, quadros temporários portadores de carga em fábricas), o material principal usa o aço de baixo carbono Q235 (superfície galvanizada com um mergulho a quente com espessura da camada de zinco ≥85μm). Uma única treliça pode suportar 1-2T, atendendo a necessidades de suspensão de equipamentos pesados.
2. Materiais do conector: Materiais de suporte de alta resistência
Parafusos e travas: os parafusos usam aço de carbono de alta resistência de 8,8 graus (superfície galvanizada para prevenção da ferrugem) com uma capacidade de rolamento de torque de ≥40n ・ m, evitando deslizamento de rosca devido à montagem e desmontagem de longo prazo; As travas são feitas de aço de 45# com tratamento de têmpera e temperamento (dureza HRC28-32), emparelhado com fivelas de mola para impedir o afrouxamento da vibração.
Flanges e partes da interface: os flanges usam liga de alumínio fundido (ADC12) com precisão do grau IT12, garantindo posicionamento preciso durante a emenda do módulo; Peças de interface de expansão (por exemplo, cabides de equipamento, conectores de corrimão) usam aço inoxidável (304 material) com forte resistência à corrosão, adequada para cenários úmidos ou externos.
Iii. Processo de instalação: Splicing modular para operação de baixo limiar
Baseando-se em módulos padronizados e estruturas de conexão rápida, a instalação não requer soldadores profissionais ou equipamentos complexos e pode ser concluída por uma equipe de 2-4 pessoas. As etapas importantes são as seguintes:
1. Preparação e planejamento de pré-instalação
Pesquisa do local: Confirme a planicidade da área de instalação (inclinação ≤3 °), limpe detritos, marque o layout da treliça com uma fita métrica (por exemplo, para construir uma treliça de exibição de 10m × 5m, 5 peças de 3M módulos básicos + 2 peças de 1M de módulos básicos + 4 módulos de canto são necessários) e marcam as posições básicas com bordão.
Inventário e inspeção de componentes: verifique a quantidade de módulos básicos, componentes de expansão e conectores (seguindo a proporção de "1 conjunto de conectores por conjunto de módulos básicos"). Inspecione sem deformação nas superfícies do módulo, sem danos às interfaces e sem ferrugem nos parafusos ou travas.
2. Construção básica de quadros (pegando uma treliça de exibição de 10m × 5m como exemplo)
Etapa 1: Corrija as bases: Coloque as bases ajustáveis (faixa de ajuste de altura 0,3-0,8m) em posições marcadas. Ajuste os parafusos usando a bolha de nível na parte superior da base para garantir que todos os topos da base estejam no mesmo plano horizontal (desvio ≤2 mm) para melhorar a estabilidade geral.
Etapa 2: Módulos básicos de emenda: duas pessoas formam um grupo para transportar módulos básicos, alinhar o flange na extremidade do módulo com o flange base, inserir o pino de localização e consertar com 4 parafusos (apertados a 35-40n ・ m usando uma chave de torque para garantir a firmeza). Primeira emenda os quadros principais longitudinais (2 pedaços de quadros de 10m de comprimento, compostos de 3M+3M+3M+1M de módulos), em seguida, consulte os quadros transversais (5 peças de quadros de 5m de comprimento, compostos de módulos 3M+2M).
Etapa 3: Instale os componentes de expansão: Instale os membros da Web diagonais reforçados (1 conjunto por intervalo de 3m, ângulo de 45 ° com o quadro principal, fixado com parafusos) e módulos de canto (instalados nos cantos da estrutura para garantir o ajuste da interface) conforme necessário. Se for necessária montagem do equipamento, instale os cabides do equipamento em interfaces pré-reservadas (diretamente parafusadas em interfaces rosqueadas sem ferramentas adicionais).
3. Inspeção de segurança e depuração
Inspeção de estabilidade estrutural: agite manualmente a treliça para testar a resistência ao deslocamento lateral, verifique novamente a nivelamento da estrutura com um nível e verifique se todos os parafusos estão apertados e as travas estão bloqueadas sem folga.
Depuração da adaptação funcional: se os adereços de iluminação ou exposição forem montados, teste a capacidade de suporte de carga dos pontos de montagem do equipamento (carga de ponto único ≤80% da carga nominal do módulo para evitar a sobrecarga). Ajuste os cabos nos canais de armazenamento de cabos para garantir que não há emaranhamento ou extrusão. Todo o processo de instalação (incluindo componentes de expansão e montagem do equipamento) leva aproximadamente 3-4 horas.
4. Processo de desmontagem
Siga a operação reversa: primeiro remova todos os equipamentos e componentes de expansão montados, solte os parafusos e retire as travas para desmontar módulos básicos, depois as bases e, finalmente, classificar e coloque componentes em caixas de armazenamento dedicadas (módulos básicos podem ser empilhados, com uma altura máxima de pilha de 1,5m para 2M módulos). A desmontagem de uma treliça de 10m × 5m pode ser concluída em 1-2 horas, e os módulos podem ser reutilizados em cenários subsequentes.
Wuxi Zhongshengwei Metal Products Co., Ltd.
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